Die Anforderungen von Kunden – insbesondere im Automotive-Bereich – werden immer höher. Besonders in den Bereichen Produktentwicklung und Qualitätssicherung schafft die moderne 3D-Visualisierung die Voraussetzung für hochpräzise Messungen und direkte Falschfarbenvergleiche mit originalen CAD-Modellen. Als innovatives Unternehmen setzen wir von H+K auf hochpräzise 3D-Scans, die an mehreren Stellen des Produktionsprozesses zum Einsatz kommen können.
Vielfacher Nutzen durch Einsatz von 3D-Technik
Das Einsatzspektrum des 3D-Scanners ist weit gespannt: Schon bei der Herstellung der Werkzeuge können unsere Spezialisten direkt die Formeinsätze nach der Bearbeitung mit Fräse oder Erodiermaschine auf ihre Genauigkeit überprüfen und ein direktes Feedback an unseren Werkzeugbau liefern. So sind die Kollegen aus dem Werkzeugbau in der Lage, bereits vor der ersten Werkzeugmusterung zu reagieren. „Das spart Zeit und Kapazitäten und kommt somit auch unseren Kunden zugute“, so Geschäftsführer Mathias Hunold.
Im weiteren Verlauf des Produktionsprozesses – nach oder während der ersten Abmusterung – können wir die ersten fertigen Kunststoffteile einscannen und unserem Mustermeister und dem Kunden mit einem Falschfarbenvergleich zum Original 3D-Modell ein erstes leicht verständliches Feedback geben. Messungen sind in diesem Schritt auch schon möglich, simple Abstandsmaße ebenso wie Berechnungen von Form- und Lagetoleranzen.
Dominik Alder, Qualitätssicherung Messtechnik
Hochpräzise Messung und Qualitätskontrolle
Das Ganze funktioniert folgendermaßen: Beim Messen – in der Regel auf einem Drehteller – werden die Oberflächen mit einer im Tausendstel-Bereich liegenden Kreidesprayschicht benetzt. Diese Kreideschicht wird vom Programm herunter gerechnet und ist später abwaschbar. Das System benötigt keinerlei Fähnchen oder Klebepunkte um die vielen Aufnahmen zu matchen.
„Das Streifenprojektionssystem projiziert nacheinander unterschiedlich breite weiße Streifen auf das zu messende Objekt. Diese werden dann von der 11-Megapixel-Kamera erfasst. Unsere Messfeldgrößen liegen bei 150/350 und 600“, berichtet unser Messtechniker Dominik Alder. „Mit Hilfe eines Programms, das Photogrammetrie, also Bildmessungen, verarbeiten kann, berechnen wir aus den erfassten Bildinformationen die 3D-Koordinaten der einzelnen Oberflächenpunkte des Messobjekts. Dann erstellen wir mit Hilfe des Computers ein 3D-Modell im Tausendstel Bereich. Alle denkbaren Geometrien können damit erfasst werden“, so Alder. Ein kleiner Nachteil des 3D-Scannens seien Bohrungen, so der Messtechniker, da sie in der Regel lediglich bis zu einer Tiefe des eineinhalbfachen Durchmessers erfasst werden könnten.
Digitaler Zwilling: 3D-Scan ermöglicht Reproduzierbarkeit nach Jahren
„Die Vorteile der Verwendung von hochpräzisen 3D-Messgeräten liegen klar auf der Hand: Wir können Materialien verschiedenster Art – ob Kunststoff oder Stahl – mit höchster Genauigkeit aufnehmen“, erläutert Geschäftsführer Mathias Hunold. Über die Jahre können so von neuen Fertigungen in der Serie Rückschlüsse gebildet werden, da der Scan im Gegensatz zum Original-Rückstellmuster auf dem Server ohne den Einfluss der Zeit weiter bestehen bleibt. „Und sollten wir einmal auf alte Kunststoffformen zurückgreifen, von denen es noch keinen 3D-Datensatz gibt, dann kann ein solcher digitaler Zwilling mittels dieser Technik sogar erstellt werden“, so Hunold.
Zeitersparnis und einfachere Kommunikation mit dem Kunden
Der moderne und hochpräzise 3D-Scanner spart Zeit in der Produktion und erleichtert durch seine gut verständlichen Darstellungen die Kommunikation zwischen unseren Mitarbeitern in Werkzeugbau, Qualitätssicherung, Produktion und Projektierung sowie dem Kunden. Sein Einsatz kann an verschiedenen Stellen der Kunststoffproduktion erfolgen und er überzeugt mit flexiblen Anwendungsmöglichkeiten und höchster Präzision. Das erleichtert nicht nur die eigenen Fertigungsprozesse, sondern kommt auch unseren Kunden zugute.
Bildnachweis: Fotostudio Stephan Redeker
