Wissenstransfer zwischen Forschung und Praxis

„Wir arbeiten seit gut zehn Jahren sehr erfolgreich mit technischen Universitäten zusammen“, berichtet Geschäftsführer Mathias Hunold. „Unsere Partner ist u.a. ein Lehrstuhl Strukturleichtbau/Kunststoffverarbeitung. Der Kontakt entstand seinerzeit durch einen Kunden, der mit dem Lehrstuhl sehr gute Erfahrungen gesammelt hatte“, erinnert sich der Geschäftsführer.

Die Projekte, die der Kunststoffspezialist aus Geseke mit den technischen Hochschulen bearbeitet, sind in der Regel ZIM-Projekte, das bedeutet: Projekte des bundesweiten Zentralen Innovationsprogramms Mittelstand (ZIM), welches kreative Unternehmen bei der Realisierung guter Ideen mit passgenauen Fördermöglichkeiten unterstützt.

„Über diese Förderung erhalten wir Zuschüsse für anspruchsvolle Forschungs- und Entwicklungsprojekte, die zu neuen Produkten, technischen Dienstleistungen oder besseren Produktionsverfahren führen. Entscheidend für eine Bewilligung der Förderung sind der technologische Innovationsgehalt und die guten Marktchancen“, erklärt Mathias Hunold. Auch größere, über die EU geförderte BMBF-Projekte hat der Kunststoffprofi bereits ins Haus geholt.

Wie aber hat man sich ein solches gefördertes Projekt genau vorzustellen? „Es handelt sich meistens um einen problemorientierten Austausch zwischen der Hochschule, unserem Kunden und uns selbst. Das hat sich gut bewährt. Es kommt aber auch vor, dass die Hochschule eine Idee hat, die wir dann in die Praxis umsetzen oder umgekehrt, dass wir eine Fragestellung gelöst haben oder einen Innovationsschritt planen. Die Unterlagen für den Förderantrag bearbeiten alle Beteiligten dann gemeinsam“, so Hunold. „Ein Beispiel: Ein Kunde hatte den Wunsch, einen bisher aus Metall hergestellten Druckbehälter durch Kunststoff zu ersetzen. Wir haben dann ein Gemeinschaftsprojekt an den Start gebracht und schließlich – nach vielen Entwicklungsschritten – einen gut funktionierenden Prototypen hergestellt“.

Ob das Bauteil letztendlich auch in der Serie realisiert wird, hängt von weiteren Faktoren wie Kostenkalkulation und Kundeninteresse ab, die Hunold + Knoop nicht mehr allein beeinflussen kann.

Bei einem weiteren Kundenprojekt bei Hunold + Knoop ging es um die Vereinfachung eines seit vielen Jahrzehnten unveränderten Kunststoffbauteiles. In Kooperation mit der Hochschule kam schließlich heraus, dass das Bauteil so, wie H + K es seit jeher herstellt, die augenscheinlich beste und kostengünstigste Lösung darstellt – auch eine wichtige Erkenntnis.

„In den zehn Jahren der Kooperation haben wir u.a. Projekte im Bereich 3D-Druck, TPU-X^® und Beschichtung von Metallteilen zur anschließenden Überspritzung mit Kunststoffen erfolgreich abgeschlossen. Die Themen Elektromobilität und Brennstoffzelle betreffen aktuell anstehende Projekte, die in Bearbeitung sind“, berichtet Mathias Hunold aus der Praxis.